​冲压工艺选择对汽车制造成本的影响

    冲压工艺的合理性直接影响冲压件的制造成本，经济质量反映了冲压工艺方案的优劣。国内模具企业在选择合理的冲压工艺方面积累了很多经验，有很多措施可以用来控制成本。

1.冲压工艺的合理设计

    合理设计冲压工艺，以达到理想的结构和更少的工序。比如我公司某款车的右侧模具有5道工序(不含冲裁模)，共10道模具，而新开发的两款只有4道工序(不含冲裁模)，共8道模具。合理拆分冲压工艺后，降低了两套模具的开发成本。在生产方面，通过减少两套模具，大大提高了生产效率，事半功倍。

2.采用接头安装方式。

    合装作业方式是在同一副模具中完成两道或两道以上工序的作业方式。比如我公司某款车更具代表性的加油口箱，就是通过联装实现的。某车型加油口盒有五个模具。如果是线上生产，要占用五台机床才能满足要求。为了提高生产效率，减少对机床的占用，而后三对模具采用联合安装的方式装配在同一对模具上。这样，某款车型的加油口盒只有三套模具。

    组合的一副模具的每一个冲头相当于原来三副模具的冲头，有效提高了生产效率，减轻了机床的占用压力。同时将三副模具组合在一副模具上，相应减少模具的使用，达到降低质量和成本的目的。

    组合安装的操作方式一般用于中小型冲压件，不推荐大型零件、外板等表面质量要求高的零件。

3.拉伸模安装废刀的工艺方案

    减少冲压工序是控制冲压成本的重要途径。减少工序的方法有很多，在拉伸模上安装废料刀就是其中之一。有些工件轮廓复杂，落差大，成形困难，用整块板料直接成形可能更困难。如果开发冲裁模，不仅增加了模具投资，而且增加了工序，从经济角度看是不合适的。在工艺设计中，可以考虑在拉延废料上偷工减料，既能保证拉延成形，减少一副模具，又能提高经济性。这种方法常用于汽车冲压件内外板的拉伸模中。

4.尽量实现左右部分的共模生产。

    左右部分采用共模生产，不仅更有利于材料的成型，而且比单件生产更重要的是起到了节材的作用。起初，我公司某车型的左右翼子板仅从成形性方面进行选择，没有充分考虑成本控制的因素。左右翼子板分别绘制，材料利用率为26.8%。左右翼子板的共模拉伸达到33.5%，比该值高6.7%。生产每件(左或右)少用2.8kg的材料，开发了五套模具，减少了工序。从成本控制的角度来看，两种方案的优劣是显而易见的。

    通过以上对比分析可知，左右部分应尽量采用共模生产。在实际生产中，有很多零件可以用左右零件的共模生产。