​冲压翻孔问题分析及处理措施

       1、冲压翻孔开裂时，孔口圆周上出现裂纹。 主要原因是冲预孔断面有撕裂面，产生毛刺，该处存在应力集中点。 翻孔的过程中，这个地方的塑性较差，很容易开裂。 采用延伸率较好的材料，可以增加冲孔处的变形程度，减少孔的开裂。 在成型允许的情况下，应尽可能增大预孔的直径，以减少铰孔的变形程度，有利于减少铰孔的开裂。 在结构允许的情况下，尽量采用较薄的材料，增大预孔的相对直径（D 0 /t），有利于减少孔开裂的机会。 设计模具时，翻孔冲头应采用抛物线或球面形状，这样可以增大局部材料的允许变形量，减少开裂。 冲压过程中，冲压翻孔的方向可与冲压预孔的方向相反，使毛刺位于翻孔的内侧，可减少开裂。

       2、冲孔翻孔后，翻孔后孔收缩，法兰不垂直，孔直径变小，会造成装配时拧紧困难。 闭口的主要原因是材料回弹、凸模与凹模间隙z/2过大等，生产时采用性能较好的材料，回弹小，可改善该问题 关闭。 设计模具时，选择合适的凸模与凹模间隙，保证翻孔凸缘垂直。 凸模和凹模之间的间隙一般略小于材料的厚度。

       3、冲压翻孔高度不足翻孔后凸缘高度不足，直接减小了螺钉与孔的旋合长度，影响螺钉连接的可靠性。影响冲压翻孔凸缘高度的因素有预孔孔径过大等。选取较小的冲预孔孔径，可以加高翻孔高度。在预孔孔径不能减小时，可采取变薄翻孔形式，使壁部变薄来增加翻孔凸缘的高度。

       4、 冲压翻孔根部 R 过大翻孔后根部 R 过大，会造成装配时根部有相当一部分与螺钉无接触，减小了螺钉与孔的旋合长度，降低了螺钉连接的可靠性。导致翻边孔根部 R 过大与材料厚度、冲压翻孔凹模入口圆角有关。材料厚度越厚，根部 R 会越大；凹模入口圆角越大，翻孔根部 R 也会越大。要减小翻边孔根部 R，应尽量选用薄料，模具设计时设计较小的凹模入口圆角。当使用较厚的材料或凹模入口圆角小于 2 倍的材料厚度时，翻孔凸模应设计增加带整形的台肩，在冲压行程末端对根部 R 进行整形，或者单独增加整形工序。

       5 、冲压翻孔带废料采用冲孔翻孔形式加工翻边孔时 , 冲孔时凹模上是没有对应结构匹配的，材料是拉断的，冲孔废料可能随机粘连在孔边缘，造成经常带有冲切废料现象，这些废料取料、搬运时的振动易散落在模具工作面或零件上，造成零件表面产生压印缺陷，需要人工返修，对外观件返修很难达到要求，只能报废处理，浪费人力和材料；翻边孔废料如带至总装易割伤操作人员，并影响打螺钉；对电器类零件，如翻边孔废料在打螺钉时掉落到电器元件内还容易造成短路而导致电器安全问题。